آهن اسفنجی توانایی این که به شکل آهن گرم کلوخه شده (HBI) در بیاید را دارد و به راحتی حمل و ذخیره میشود. . در فرایند احیاء مستقیم می‌توان از گاز طبیعی بدون حذف ناخالصی‌ها بهره برد. کارخانه‌های تولیدکننده کشور ما در کنار هندوستان جز بزرگ‌ترین تولیدکننده‌های آهن اسفنجی در دنیا به حساب میآید.
22/04/2021· اگر سنگ آهن را طی چند مرحله تولید و آماده سازی و فراوری کنند آهن اسفنجی تولید می شود . از آهن اسفنجی برای شارژ کوره های قوس الکتریکی و کوره های القایی به عنوان ماده ی اولیه استفاده می شود. در کوره های قوس الکتریکی و کوره های القایی نمی توان از سنگ آهن دانه بندی شده استفاده کرد زیرا این نوع سنگ ها درصد …
13/09/2022· آهن اسفنجی یک فراورده حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن است. به همین دلیل به آن آهن احیای مستقیم نیز گفته میشود. در خط تولید آهن اسفنجی ضمن حذف اکسیژن، سنگ آهنی با خلوص 67 درصد بدست میآید. این ماده به دلیل داشتن ظاهری متخلخل، با عنوان آهن اسفنجی نامگذاری و شناخته میشود. در حال حاضر آهن اسفنجی به عنوان یک جایگزین مناسب برای ضایعات آهن معرفی میشود.
آهن اسفنجی که با این فرایند تولید می شود کربن بیشتری در محتوای خود دارد و به اصطلاح کربوره شده است. تولید آهن اسفنجی به روش sl/rn این روش باز هم یکی دیگر از روش های احیای سنگ آهن است که به جای گاز طبیعی از زغال سنگ برای انجام فرآیند استفاده می شود. …
17/01/2022· مراحل تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی فرآیند احیاء مستقیم در کوره تونلی شامل استفاده از زغال به عنوان عامل احیاء و آهک به عنوان گوگردزدا است. این فرآیند در بوته های استوانه ای و در طی حرکت داخل کوره هایی با دمای حدود 1100 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. در شکل زیر، مراحل اجرای این فرآیند را مشاهده می کنید:
17/02/2022· آهن بریکت نسبت به آهن اسفنجی کاربرد و مزایای بیشتری دارد. به طورکلی باتوجه به محدودیت در نگهداری آهن اسفنجی، فرآیند بریکت سازی گسترش یافته است. بریکت سازی با دو روش سرد و گرم صورت می‌پذیرد که در روش بریکت سازی سرد با ورود موادی که هم دمای محیط هستند به ماشین بریکت سازی، دو نوع بریکت زیر تولید می‌شوند. بریکت نرمه آهن اسفنجی بریکت سرد آهن اسفنجی
احیای مستقیم ، تولید آهن اسفنجی در حالت جامد ۴.۴/۵ - (۱۲ امتیاز) مضرات زیست‌محیطی و مصرف‌انرژی تهیه مذاب باعث پدیدآمدن روش‌جدیدی در تولید آهن به اسم احیای مستقیم شد. در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد.
در فرایند تولید فولاد محصولاتی مانند کنسانتره، گندله، کلوخه، آهن اسفنجی، شمش، بیلت، بلوم، و بسیاری محصولات دیگر وجود دارد که شناخت وجه تمایز و خصوصیات هر کدام برای کسانی که در این حوزه مشغول به فعالیت هستند لازم و ضروری ست. تصویر شماره 1 – سنگ آهن ماده اولیه چرخه فولاد
19/01/2020· نرمه آهن اسفنجی زیر ۵ میلی متر معمولاً پس از خشته شدن در واحد فولادسازی مصرف می شود. آهن اسفنجی درشت تر از ۵۰ میلی متر، خرد و همراه سایز گندله ها به مخازن ذخیره حمل و در آنجا انبار می شوند. در این مخازن برای جلوگیری از اکسایش گندله ها، گازی خنثی جاری است.
در فرایند تولید فلز از آهن ( قیمت آهن آلات) اسفنجی نیاز به کوره بلند و دمای زیاد نیست. در دمای حدود ۱۱۰۰ درجه هم می‌توان با آهن اسفنجی فلز تولید کرد اما با این روش در مقایسه با روش ریخته‌گری در کوره‌های بلند، در زمان مشابه آهن کمتری تولید میشود.
در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود و در یک کوره افقی آهن اسفنجی تولید میگردد. ۱) سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله پخته شده با کیفیت بالا و حداکثر حدود ۳۰% کلوخه سنگ آهن توصیه میشود.
در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود و در یک کوره افقی آهن اسفنجی تولید میگردد. الف) سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله پخته شده با کیفیت بالا و حداکثر حدود ۳۰% کلوخه سنگ آهن توصیه میشود.
تولید آهن اسفنجی آهن اسفنجی یا به اختصار DRI (آهن احیای مستقیم) درحقیقت محصول حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن(گندله) می‌باشد که بدلایلی از جمله عیار آهن بالا و همچنین در دسترس بودن ، به یکی از منابع اصلی برای شارژ پیش از ذوب، جهت فولادسازی تبدیل شده است.
طبق نظر کارشناسان آهن آنلاین: آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست میآید. امروز در کوره‌های القایی می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد.
تولید آهن اسفنجی به‌طورکلی تولید آهن به روش احیا یا کاهش مستقیم (Direct Reduced Iron) در برابر دیگر روش‌ها یک روش جدید است و در دهه 70 میلادی پا به عرصه صنعت گذاشته است. در این روش برای احیای آهن از زغال‌سنگ یا گاز طبیعی استفاده میشود و آن را به دو گروه کلی تقسیم میکند که در ادامه به انواع روشهای هر دو گروه به طور خلاصه پرداخته شده است.
12/08/2020· آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد. مواد اولیه ورودی مانند سنگ آهن، ذغال کک نشو و مواد گدازنده مانند سنگ آهک یا دولومیت در اندازه های معین به کمک تغذیه کننده های وزنی و حجمی به داخل کوره دوار ریخته می شوند.
این روش حدود ۲۳% از کل تولید آهن اسفنجی را شامل می شود. فرآیند کوره تونلی قدیمی ترین روش احیا، فرآیند کوره تونلی می باشد. سنگ آهن ورودی سنگ آهن هماتیت یا مگنتیت به صورت نرمه با عیار های بالای ۶۵% است. ماده احیا ذغال سنگ حرارتی با کیفیت پایین می باشد. در واقع مونواکسید کربن تولید شده از سوخت زغال سنگ در کوره باعث …
در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود و در یک کوره افقی آهن اسفنجی تولید میگردد. الف) سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله پخته شده با کیفیت بالا و حداکثر حدود ۳۰% کلوخه سنگ آهن …
در فرایند تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن معمولاً در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های دوار و شیب‌دار وارد و یا اصطلاحا شارژ میشود. گاهی ممکن است برای اهداف خاص مواد دیگری نیز به شارژ …
چگالی آهن اسفنجی در مقایسه با آهن‌قراضه بیشتر می باشد و بنابراین می‌توان مقدار کمتری آهن‌قراضه به کوره شارژ کرد. چگالی آهن اسفنجی در شکل کلوخه 1.80 gm/cc و در شکل نرمه 1.75 gm/cc بوده و میزان عیار آن بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است. خطرات آهن اسفنجی: از خطرات آهن اسفنجی ، قابلیت اکسیداسیون و زنگ‌زدگی می باشد .
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی 06:48 مراحل تولید در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آن‌ها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند. ابتدا باید سنگ آهن ورودی خشک شود و رطوبت آن به حداکثر ۳% برسد.
24/01/2020· ویژگی تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ به قرار زیر است: ۱- تولید گاز احیا کننده از گاز طبیعی به وسیله بخار آب همانند روش های اچ.وای.ال ۱ و ۲؛ ۲- غنی بودن گاز احیاکننده از هیدروژن با قابلیت احیای زیاد و درجه حرارت بالا؛ ۳- مستقل بودن بخش تولید گاز احیاکننده از بخش احیا؛
آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا جهت ساخت آهن و فولاد می‌باشد و از احیای مستقیم سنگ آهن بدست میآید که به آن DRI گویند. اکسیژن آهن اسفنجی طی عملیات احیایی بی واسطه بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، حذف میگردد. شکل ظاهری آهن اسفنجی بصورت قطعات کروی ( گندله) متخلخل که دارای ظاهری اسفنجی است و به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گویند.
در میان روش های مختلف برای تولید آهن اسفنجی میدرکس با بیشترین تولید ( 5/29 میلیون تن در سال ) در مقام اول است 2-بررسی سرعت احیا کانه های آهن احیا کانه هماتیتی بطور کلی شامل مراحل زیر است : 1- انتقال گاز احیا کننده به سطح پلت و از قشر مرکزی به خلل و فرج …
آهن اسفنجی با استفاده از زغال غیرکک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار آتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد. مواد اولیه ورودی مانند سنگ آهن، زغال کک شو و مواد گدازنده مانند سنگ آهک و دولومیت در اندازه های کالیبره شده به کمک تغذیه کننده های وزنی و حجمی به داخل کوره دوار تغذیه می شوند.
فرآیند احیای مستقیم پرد گندله های اکسید آهن را به آهن اسفنجی تبدیل می کند که برای فولاد سازی با کیفیت بالا مفید است. کوره احیای استوانه ای از یک جریان فرآیند پیوسته با بازدهی بالا استفاده میکند. اکسید آهن از مخزن تغذیه کوره احیا توسط نیروی جاذبه و از طریق یک لوله عایق شده توسط گاز آب بندی به لوله های توزیع کننده و از آنجا به کوره …
تفاوت گندله و آهن اسفنجی در چرخه تولید فولاد، سنگ آهن ابتدا کنسانتره شده سپس به گندله تبدیل میگردد، گندله گوی‌های کوچکی است که با افزودن برخی مواد به سنگ آهن و حرارت آن به وجود میآید سپس به مرحله تولید آهن اسفنجی انتقال میگردد. در واقع تولید گندله یک مرحله پیش از آهن اسفنجی است.
در فرایند تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن معمولاً در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های دوار و شیب‌دار وارد و یا اصطلاحا شارژ میشود. گاهی ممکن است برای اهداف خاص مواد دیگری نیز به شارژ کوره اضافه گردد.
آهن اسفنجی، از احیای مستقیم سنگ آهن بدست می آید و اصطلاحا به آن DRI نیز گفته میشود. ظرفیت واحد آهن اسفنجی در این پروژه با استفاده از تکنولوژی سری 800 با ظرفیت 960.000 تن در سال طراحی شده که در مجموع نیاز به حدود 1.400.000 تن گندله سنگ آهن به عنوان ماده ورودی دارد.
مراحل تولید آهن اسفنجی مهمترین مراحل تولید آهن اسفنجی عبارتند از؛ تولید با گاز طبیعی. تولید با زغال حرارتی. تولید با شیوه احیای مستقیم میدرکس. در روش های گاز طبیعی و زغال حرارتی، در دمای کمتر از نقطه ذوب فلز (1100) سانتی گراد، اکسیژن موجود در سنگ های آهن جدا می شود.