11/12/2020· آهن‌اسفنجی معمولا دارای بیش از ۹۰ درصد آهن به صورت فلزی است که میل زیادی به ترکیب شدن با اکسیژن دارد. برای تهیه آهن، باید ناخالصی‌هایی مانند اکسیژن را توسط احیای شیمیایی از سنگ آهن حذف کرد. روش‌های متفاوتی برای تولید آهن وجود دارد. عمده این تولید توسط فرآیند کوره بلند انجام میشود.
در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود و در یک کوره افقی آهن اسفنجی تولید میگردد. ۱) سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله پخته شده با کیفیت بالا و حداکثر حدود ۳۰% کلوخه سنگ آهن توصیه میشود.
فرآیند احیای مستقیم پرد گندله های اکسید آهن را به آهن اسفنجی تبدیل می کند که برای فولاد سازی با کیفیت بالا مفید است. کوره احیای استوانه ای از یک جریان فرآیند پیوسته با بازدهی بالا استفاده میکند. اکسید آهن از مخزن تغذیه کوره احیا توسط نیروی جاذبه و …
این روش حدود ۲۳% از کل تولید آهن اسفنجی را شامل می شود. فرآیند کوره تونلی قدیمی ترین روش احیا، فرآیند کوره تونلی می باشد. سنگ آهن ورودی سنگ آهن هماتیت یا مگنتیت به صورت نرمه با عیار های بالای ۶۵% است. ماده احیا ذغال سنگ حرارتی با کیفیت پایین می باشد. در واقع مونواکسید کربن تولید شده از سوخت زغال سنگ در کوره باعث احیای اکسید آهن می شود.
همانطور که می دانید آهن اسفنجی شادگان برای تولید آهن و فولاد مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت که 50 درصد آهن اسفنجی و 50 درصد قراضه آهن در کوره های القایی استفاده می شود. این مساله به خوبی اهمیت آهن اسفنجی را نشان میدهد. زیرا این ماده دارای عیار بالای آهن میباشد که برای تولید آهن و فولاد و جلوگیری از مشکلات زیست محیطی بسیار حائز اهمیت است.
بریکت گرم نتیجه فشرده سازی آهن اسفنجی در دمایی بالاتر از 650 درجه سانتیگراد است. این بریکت‌ها با ویژگی تخلخل و مشکلات کمتر حمل و نقلی در مقایسه با آهن اسفنجی شناخته می‌شوند. میل ترکیبی آنها با کسیژن و در نتیجه خاصیت خود اشتعالی آنها نیز کمتر است. سطح ویژه پایین، چگالی و استحکام مکانیکی بالا از دیگر ویژگی‌های این محصول است.
30/04/2022· در روش DRI اکسیژن را از سنگ آهن خارج کرده و محصول نهایی بصورت توپ‌های کروی متخلخل خواهد بود. در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار ۶۷ درصد میباشد، احیا شده و حاصل آن آهن اسفنجی (گندله متخلخل) بدست می‌آید. در …
آهن اسفنجی با ساختار متخلخل و مقدار بالای آهن، حاصل فرآیند احیای سنگ آهن در کوره احیای مستقیم (DRF) است. این سنگ آهن اغلب در قالب کلوخه، گندله و یا ذرات ریزتر به کوره افزوده میشود تا به‌وسیله گازهای احیاکننده که از کک یا گاز طبیعی منتشر …
مصرف آب پائین قابلیت ساخت و اجراء پلنت تولید آهن اسفنجی به روش قائم در ظرفیت های مختلف ۱۰۰هزار تن تا ۱,۵۰۰,۰۰۰ تن در سال سنگ آهن ورودی: سنگ آهن ورودی در این فرایند به صورت گندله پخته شده میباشد و از کلوخه سنگ آهن هماتیتی با عیار بالا و شرایط مناسب نیز میتوان تا حدود معینی با توجه به شرایط آن استفاده نمود.
آهن اسفنجی یا آهن احیای مستقیم (DRI- (Direct Reduced Iron، از واکنش اکسایش-کاهش مستقیم گندله‌های سنگ آهن به آهن با استفاده از گاز احیاکننده و یا کربن حاصل از گاز طبیعی یا زغال سنگ به دست می‌آید. این فرایند از آن جهت احیای مستقیم نامیده …
کلینکر (به انگلیسی: Clinker) در تولید سیمان پُرتلَند، دانه‌های حرارت دیده‌ای است، که معمولاً ۳-۲۵ میلی‌متر(قطر) دارند و از حرارت دادن به سنگ آهک و آلومینیوم سیلیکات (خاک رس) در طی مرحله کوره سیمان به وجود می‌آیند.
10/10/2022· امید است شورای تشکیل‌شده از مهمترین و تاثیرگذارترین تشکل‌های زنجیره فولاد، موسوم به شورای آهن و فولاد ایران، نیازهای زنجیره را تشخیص داده و در راستای برطرف کردن آنها گام بردارد.
30/04/2022· در روش DRI اکسیژن را از سنگ آهن خارج کرده و محصول نهایی بصورت توپ‌های کروی متخلخل خواهد بود. در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار ۶۷ درصد میباشد، احیا شده و حاصل آن آهن اسفنجی (گندله متخلخل) بدست می‌آید. در واقع وجود همین حفره‌ها و شباهت آن به اسفنج، دلیل نامگذاری این ماده اولیه میباشد. گندله اسفنجی
بسیاری از واحدهای کوچک و بزرگ تولید فولاد در کشور از این روش‌ها استفاده می‌کنند. ایران منابع طبیعی در دستر‌س تری برای احیای مستقیم دارد. آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن میباشد، بنابراین درصد بالایی از مواد اولیه جهت تامین ذوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را میتوان به جای استفاده از ضایعات، از طریق آهن اسفنجی تامین کرد.
کلینکر Clinker. کلینکر در تولید سیمان پرتلند، دانه‌های حرارت دیده‌ای است، که معمولا ۳-۲۵ میلی‌متر (قطر) دارند و از حرارت دادن به سنگ آهک و آلومینیوم سیلیکات (خاک رس) در طی مرحله کوره سیمان بوجود ...
مهمترین مراحل تولید آهن اسفنجی عبارتند از؛ تولید با گاز طبیعی. تولید با زغال حرارتی. تولید با شیوه احیای مستقیم میدرکس. در روش های گاز طبیعی و زغال حرارتی، در دمای کمتر از نقطه ذوب فلز (1100) سانتی گراد، اکسیژن موجود در سنگ های آهن جدا می شود.
02/02/2021· سنگ آهن پس از مرحله کانه آرایی و کنسانتره سازی به گندله تبدیل می شود و سپس با روش احیا مستقیم و بدون ذوب کردن، اکسیژن سنگ آهن حذف و در نتیجه آهن اسفنجی ساخته می شود. آهن اسفنجی میزان آهن بالایی دارد که در اصطلاح گفته می شود که دارای عیار بالای آهن است و این میزان بین 84 تا 95 درصد متغیر است.
هیدروژن و مونوکسیدکربن آزاد شده وارد کوره احیاء شده و با اکسیژن موجود در گندله مذاب ترکیب و به این ترتیب سنگ آهن احیا می شود. در این شیوه گندله سنگ آهن که عیار ۶۷% دارد احیا شده و اهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون Fe (نزدیک ۹۲ درجه) تولید می گردد. محصولی که در واحد احیاء تولید می شود قسمت خنک کاری در کوره را طی نمی کند
آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج گاز اکسیژن، سنگ‌آهن به قطعه‌هایی کروی شکل تبدیل …
ناخالصی هایی که همراه سنگ آهن وجود دارند عبارت هستند از اکسید سیلیسیم، کربنات کلسیم، گوگرد، منگنز، ترکیبات فسفر و… در ابتدا روی سنگ آهن عملیات مختلفی مثل خردایش و تغلیظ انجام می گردد تا در مراحل بعدی به آهن اسفنجی تبدیل شود. برای ساخت آهن اسفنجی، احیای سنگ آهن بدون ذوب است و آهن خامی که از این نوع کوره ها تولید می گردد.
19/01/2020· آهن اسفنجی برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد: ۱- کوره های قرع مانند با بستر ثابت بار و جریان گاز احیا کننده مانند روش HYL I ۲- کوره های تنوره دار یا شافتی (Shaft Furnace) با جریان بار و گاز احیا کننده مانند روش های میدرکس و HYL III
26/04/2022· بریکت به صورت فشرده تولید می شود و دارای انواع مختلفی که عبارتند از: بریکت گرم. بریکت نرمه. بریکت سرد. اما برای تولید آهن اسفنجی روش های متعددی وجود دارد که به شرح ذیل است: زغال حرارتی. گاز طبیعی ...
خط تولیدآهن اسفنجی. اهمیت آهن و فولاد در توسعه جهانی به قدری است که می توان گفت آهن بنیان تمدن امروزی را تشکیل می دهد.فراوانی، قیمت پایین، قابلیت بازیافت، استحکام زیاد و همچنین قابلیت آلیاژسازی، ویژگی های متنوعی در کاربرد آن ایجاد کرده است.
در این‌جا ابتدا آهن قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، داخل کوره قوس الکتریکی ریخته شده و سپس هم‌زمان با ذوب قراضه‌ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مانند آهک، کک، بنتونیت و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده میشود و پس از نمونه‌گیری، دمش اکسیژن و همگن‌سازی و همچنین آنالیزهای مختلف به فولاد مذاب تبدیل میگردد.
19/11/2015· تحقیقی در رابطه با تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم SL/RN. Content uploaded by Ali Mellatkhah. Author content.
کلینکر در تولید سیمان پرتلند، دانه‌های حرارت دیده‌ای است، که معمولا ۳-۲۵ میلی‌متر (قطر) دارند و از حرارت دادن به سنگ آهک و آلومینیوم سیلیکات (خاک رس) در طی مرحله کوره سیمان بوجود می‌آیند. کلینکر جزء یکی از مواد اولیه تولید سیمان به شمار رفته و یک محصول فرایندی است و برحسب نوع سیمان، در ترکیب سیمان استفاده میشود.
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن (Direct Reduced Iron) بدست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف میگردد. در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار ۶۷% میباشد، احیا گردیده و حاصل آن این محصول میشود که گاهی در برخی از موارد (گندله متخلخل) نامیده میشود.
در فرایند تولید فولاد محصولاتی مانند کنسانتره، گندله، کلوخه، آهن اسفنجی، شمش، بیلت، بلوم، و بسیاری محصولات دیگر وجود دارد که شناخت وجه تمایز و خصوصیات هر کدام برای کسانی که در این حوزه مشغول به فعالیت هستند لازم و ضروری ست. تصویر شماره 1 – سنگ آهن ماده اولیه چرخه فولاد
تولید آهن اسفنجی به‌طورکلی تولید آهن به روش احیا یا کاهش مستقیم (Direct Reduced Iron) در برابر دیگر روش‌ها یک روش جدید است و در دهه 70 میلادی پا به عرصه صنعت گذاشته است. در این روش برای احیای آهن از زغال‌سنگ یا گاز طبیعی استفاده …
در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی میتوان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند. ابتدا باید سنگ آهن ورودی خشک شود و رطوبت آن به حداکثر ۳% برسد.